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August 2019

Automatisierung: Harting weiht neues European Distribution Center ein

LOGISTRA-Chefredakteur Tobias Schweikl veröffentlichte am 2. Juli 2019 diesen Online-Artikel zur Einweihung des neuen European Distribution Centers unseres Kunden HARTING.

Der Elektrokomponentenhersteller Harting hat sein neues europäisches Versandzentrum eingeweiht. Das Unternehmen will damit Kapazitäten erweitern und die Lieferperformance steigern.

Die Harting Deutschland GmbH & Co. KG fertigt elektronische Steckverbinder sowie Netzwerkkomponenten und Geräteanschlusstechnik. Um die Belieferung der Kunden im B2B- und B2C-Bereich mit Fertigkomponenten und Baugruppen zu beschleunigen, hat das Unternehmen nun seine Lager- und Versandlogistik am Standort Espelkamp/Nordrhein-Westfalen in einem European Distribution Center (EDC) zentralisiert. Fahrerlose Transportsysteme (FTS), Identifikationstechnologien wie RFID und Barcode sowie SAP EWM als Lagerverwaltung sollen die Voraussetzungen für automatisierte Prozesse schaffen. Die Unternehmensberatung Pierau Planung unterstützte im Projektablauf.

„Der sehr hohe Automatisierungsgrad bringt die Logistik auf Tempo, macht diese gleichzeitig aber auch extrem komplex“, so Achim Meyer, Geschäftsführer Harting Logistics. „Uns war schnell klar, dass für die Koordination der Gewerke und Überwachung aller Bereiche das Vier-Augen-Prinzip nicht ausreichen würde. Damit alle geplanten Abläufe auch optimal umgesetzt werden, Fristen, Budget und Termine eingehalten und die Logistik inklusive aller Tests und Abnahmen zügig vorankommen kann, benötigten wir personelle Unterstützung mit Biss und der entsprechenden Erfahrung in der Projektabwicklung. Wir holten sie uns mit Pierau Planung ins Haus.“

In den Hallen des EDC sind fahrerlose Transportsysteme (FTS) im Einsatz, um die Paletten direkt am Wareneingang zu übernehmen, sie zu den Lager- und Kommissionierbereichen sowie schließlich andere Paletten wieder zum Warenausgang zu befördern. Hierzu nutzen die FTS RFID-Technologie.

„In puncto Verkehrswegeplanung bestand unsere Aufgabe darin, sicherzustellen, dass Fahrzeuge und Mitarbeiter ihre Arbeit optimal ausführen können und sich nicht behindern oder gar gefährden“, so Christian Berndt, Seniorberater bei Pierau Planung. „Kurze Wege, das Einhalten vorgeschriebener Abstände und deutliche Kennzeichnung der Streckenführung sind hier nur einige Stichworte. Und natürlich müssen die Maßnahmen in Technik und IT integriert werden – auch das hatten wir hinsichtlich eines reibungslosen Gesamtprozesses im Blick.“

Das EDC im Detail

In den vollautomatisierten Lagerbereichen werden täglich bis zu 20.000 Artikelpositionen kommissioniert und rund 7.000 Versandkartons gepackt: Die Hochregallager werden vom EWM verwaltet und gesteuert und bieten auf einer Gesamtfläche von 4.500 m² und 20 m Höhe Platz für 6.900 Paletten und 120.000 Behälter. Im automatischen Kleinteilelager sorgen in zwei von insgesamt acht Gassen je zwei Regalbediengeräte übereinander für die zügige automatische Ein- und Auslagerung der Schnelldreher. Für A+-Artikel und Leerbehälter sind darüber hinaus die mit 20 m weltweit höchsten Commissioner der Fa. TGW im Einsatz.

Die beleglose, zweistufige Ware-zum-Mann-Kommissionierung teilt sich in zwei verschiedene Arbeitsplatzbereiche, um die Abläufe für das positionsbezogene Picken ganzer Verpackungseinheiten und die Anbruchkommissionierung (inkl. Set-Bildung „on demand“) jeweils optimal gestalten zu können.

Die Entkopplung zwischen Kommissionierung und Packerei übernimmt ein Shuttlelager als Puffer und Sequenzer: Über die EWM-Applikation des Lagerverwaltungssystems werden Inhalt und Reihenfolge bestimmt, in der die Positionsbehälter optimiert für das manuelle Verpacken bereitgestellt werden. Die Mitarbeiter können diesem Vorschlag folgen oder basierend auf ihrer Erfahrung eine andere Reihenfolge festlegen.

Clevere Versandvorbereitung

Die Etikettierung der Adress- und Warenanhänger wird zentralisiert von zwei in die Fördertechnik integrierten Etikettierautomaten vorgenommen.

„Hier haben wir erfolgreich dahingehend beraten, die Warenanhänger zur schnellen Identifikation stirnseitig zu applizieren“, so Christian Berndt. „Darüber hinaus konnten wir unseren Kunden von einem Haubenstretcher überzeugen: Nicht nur hinsichtlich ökonomischer, ökologischer und leistungstechnischer Aspekte lohnt sich die Investition – ein Teil der Sendungen wird per Luftfracht verschickt und muss entsprechende Kriterien erfüllen. Gestretcht ist die palettierte Ware luftsicher.“

Die Inbetriebnahme der technischen Anlagen erfolgt im Ramp-up, daher laufen die Systeme noch nicht auf voller Leistung. Diese wird sukzessive hochgefahren, um das Risiko von Störungen oder Ausfällen zu minimieren. Das Ziel ist, Auftragslast und Kapazitäten so zu steuern, dass die Technikpotenziale der Anlagen höchstmöglich ausgeschöpft werden.